Case study

Maggiore sicurezza per i collaboratori e una protezione ottimale per le merci

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Trasportare i carichi di vetro richiede la massima attenzione. Soprattutto quando questi hanno le dimensioni di un piccolo autobus.

In questo caso sono necessari carrelli di trasporto con una manovrabilità eccellente, che garantiscano il benessere fisico dei collaboratori. Per il famoso produttore di vetro INTERPANE abbiamo sviluppato un sistema di protezione parapiede che fornisca la massima sicurezza sul lavoro e, allo stesso tempo, consenta un trasporto senza intoppi dei vetri.

 

Il punto di partenza

Il One World Trade Center di New York, il Marq a Singapore e One One One Eagle Street nel cuore di Brisbane in Australia hanno qualcosa in comune: le loro facciate sono costruite con le vetrate del Gruppo INTERPANE. L'azienda è una affiliata della AGC Glass Europe, che fa parte della multinazionale del vetro giapponese Asahi Glass Co., Ltd. e impiega 50.000 collaboratori in tutto il mondo.

La gamma di di prodotti di INTERPANE comprende il vetro flottante e il vetro bianco, il vetro termoisolante rivestito, il vetro fonoisolante e di protezione solare, il vetro di sicurezza, le vetrate di design e i prodotti per applicazioni solari.

L’azienda fornisce elementi di vetro per grandi progetti di costruzione su larga scala internazionali e regionali e per il mercato locale. È anche uno dei pochi produttori internazionali che produce vetrate rivestite in dimensioni senza pari sul mercato, da 18 metri di lunghezza, 3,21 metri di altezza e uno spessore della vetrata fino a 20 millimetri.

La sfida della protezione parapiede.

In fase di produzione e rifinitura dei propri prodotti in vetro INTERPANE dà grande importanza alla sicurezza sul lavoro. L’azienda ha implementato una strategia proattiva a tolleranza zero. Con questa strategia il produttore persegue l’obiettivo di evitare gli incidenti sul lavoro e di proteggere la salute dei propri collaboratori in modo sostenibile, nonché aumentare la consapevolezza dei rischi. Tutti i processi vengono pianificati e ottimizzati di conseguenza, vengono svolte regolari valutazioni del rischio e tutti gli incidenti vengono analizzati in dettaglio.

Questo vale ovviamente anche per il trasporto delle vetrate che possono raggiungere una grandezza di 20 metri quadrati. Per garantire un trasporto sicuro nel processo di produzione, i vetri grezzi tagliati su richiesta del cliente vengono caricati su carrelli di trasporto. A seconda dell'ordine, possono raggiungere fino a circa sette metri e mezzo di lunghezza e circa tre metri in altezza. Il loro peso totale può arrivare a 2,5 tonnellate.

In riferimento alla sicurezza operativa si pone una sfida particolare. Se i carrelli di trasporto con carichi pesanti si spostano troppo rapidamente o incontrano ostacoli o superfici irregolari, possono urtare le caviglie degli addetti o schiacciare loro i piedi. Per evitare lesioni, INTERPANE impiega fino a due sistemi di protezione parapiedi diversi, che tuttavia non sono sufficienti per soddisfare gli elevati requisiti di sicurezza o per fare fronte alle condizioni pratiche: un sistema rigido era indicato per il trasporto su superficie piana, infatti non appena i carrelli incontrano condizioni del terreno svantaggiose, il parapiedi entra in contatto con il pavimento. La conseguenza: un arresto improvviso o persino il ribaltamento dei carrelli di trasporto.

Un rischio simile è presente anche con un dispositivo di protezione flessibile. Questa protezione parapiede potrebbe finire sotto le ruote e bloccarle. Entrambi i modelli rappresentavano quindi un rischio sia per i collaboratori sia per le merci da trasportare. Il produttore di vetri necessitava pertanto di un sistema di protezione parapiede, che garantisse la massima sicurezza secondo la strategia preventiva dell’azienda.

La nostra soluzione di mobilità intelligente

Al fine di mitigare il pericolo acuto, abbiamo reagito rapidamente fornendo un parapiede di metallo robusto che ha migliorato in modo significativo la movimentazione dei carrelli. Allo stesso tempo abbiamo avviato lo sviluppo di un nuovo sistema di parapiedi per impostare nuovi standard in termini di sicurezza e mobilità per la produzione e l'assemblaggio di vetri.

Il nostro obiettivo era ottenere la massima flessibilità per il movimento su superfici irregolari e con ostacoli, garantendo allo stesso tempo la massima stabilità al fine di evitare qualsiasi contatto tra il piede e la ruota. Considerando questo aspetto, abbiamo sviluppato una perfetta combinazione di elementi in acciaio rigido e gomma naturale flessibile; al fine di fornire ottima protezione per i dipendenti, grembiuli flessibili di gomma con una durezza shore di 80 vengono montati sulla parte frontale e dietro la ruota del carrello di trasporto. I grembiuli hanno una forma tale per cui vengono pressati verso la ruota non appena la ruota entra in contatto con il piede. Ciò impedisce alla ruota di muoversi sul piede e schiacciarlo.

La seconda funzionalità di sicurezza si basa su guardrail rigidi attaccati al lato della ruota. Ciò garantisce che il piede venga guidato correttamente intorno al lato della ruota. Grazie a questi due elementi, i piedi sono ben protetti in ogni angolo di contatto possibile. Allo stesso tempo, tutte le condizioni del pavimento possono essere affrontate senza difficoltà e i preziosi elementi di vetro possono essere spostati con sicurezza.

La soluzione ha soddisfatto completamente le aspettative della società ed è stata consigliata dal coordinatore della sicurezza del gruppo INTERPANE per l'utilizzo in tutte le società.

Per più di 30 anni ci siamo avvalsi dell'esperienza professionale di TENTE.

Tobias Rüther, Coordinatore della sicurezza aziendale del gruppo INTERPANE

Sicurezza perfettamente adattata.

Il nuovo parapiede è disponibile per le ruote in quattro misure da 125 a 250 millimetri e consente un adeguamento rapido e semplice.

Durante il processo di sviluppo, abbiamo anche considerato le condizioni termiche che hanno un ruolo nella produzione e nell'assemblaggio di elementi in vetro e praticamente in tutte le aree della produzione industriale. 

La nostra soluzione mobile è adatta per l'utilizzo a - 40 gradi Celsius e fino a 80 gradi Celsius.

Le nostre soluzioni

Sicurezza al 100 % grazie all'assenza totale di metalli.

Bloccaggio direzionale: la stabilità direzionale semplificata

Mobilità per il cambiamento demografico

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